Nous passons en revue l’évolution historique de la gestion de la production industrielle et nous nous plongeons dans le concept et les principes de base du Lean Manufacturing. Cela va vous manquer ? Tout d’abord, nous ferons un rappel historique qui nous aidera à mieux comprendre le concept de Lean Manufacturing ou “production allégée”.

L’ÉVOLUTION HISTORIQUE DE L’ORGANISATION ET DE LA GESTION DE LA PRODUCTION

La production de l’entreprise doit se basé sur une bonne gestion. Les ressources et les produits doivent  être bien calculés pour un bon développement. Jusqu’à la crise pétrolière de 1973 : Bien que ce soit une longue période, nous pouvons souligner certaines caractéristiques communes qui rendent cette première étape unique. Les marchés étaient en expansion et en croissance continues, à la merci des découvertes scientifiques et des applications visant à améliorer la qualité de vie des gens. Cette situation a donné naissance à une typologie de marché protectionniste, où les échanges commerciaux étaient insuffisants, ce qui, ajouté à la rareté de la concurrence, a généré une faible diversité de produits. Le marché était dominé par les fabricants et le consommateur final n’avait que très peu de choix, acceptant les conditions imposées par les entrepreneurs. C’était l’époque de la production industrielle maximale. La crise du pétrole : Au milieu du XXe siècle, le pétrole représentait 37,8 % de la consommation annuelle d’énergie, tandis que le charbon occupait 55,7 % du marché. Des années plus tard, en raison de la grande stabilité du prix du pétrole brut, le pétrole avait augmenté sa part. Elle a connu une telle hausse qu’un an après le début de la crise, la consommation d’énergie s’élevait à 64,4. En cette période de crise, la forte concurrence est sans aucun doute le moteur du changement. Les commerçants se sont alors demandé : que dois-je faire pour qu’ils achètent chez moi et non chez mon concurrent ? La réponse est claire : L’orientation client et la satisfaction totale du client deviennent alors le moteur de toutes les actions commerciales. Cela implique le développement de deux axes stratégiques de croissance pour les entreprises : la personnalisation des produits et l’offre de services intégraux qui vont au-delà de la livraison du produit.

“LEAN MANUFACTURING.”

Le Lean Manufacturing est le nom donné à l’adaptation du Système de Production Toyota (TPS) à l’industrie. Ce système était appliqué par le constructeur automobile japonais Toyota depuis la fin de la Seconde Guerre mondiale, mais ce n’est qu’avec les crises pétrolières des années 1970 qu’il a commencé à se développer en Occident, principalement aux États-Unis et plus tard dans les pays européens. Après la Seconde Guerre mondiale, les entreprises japonaises, et en particulier Toyota, ont dû reconstruire leur production sans disposer des moyens financiers ou des installations de pointe nécessaires. Ainsi, l’augmentation de la productivité et la réduction des coûts sont devenues les objectifs fondamentaux de l’entreprise et l’accent a été mis sur l’élimination de toutes sortes de fonctions inutiles ou gaspilleuses. À cette fin, ils n’ont pas hésité à rechercher les causes de ces actions superflues dans les activités de fabrication et ont conçu des méthodes pour y remédier. Le système de production de Toyota se caractérise donc par l’accent mis sur les effets pratiques, et non sur l’analyse théorique des choses. Ses promoteurs et développeurs étaient Kiichiro Toyoda, fondateur de l’entreprise automobile, et les ingénieurs Taichi Ohno, directeur de la production et créateur du système de production, et Shigeo Shingo qui a encouragé une production sans défaut en développant les systèmes et dispositifs de sécurité et de changement rapide de machine, SMED, qui ont rendu possible le développement du système de production. Au début des années 80, un groupe de chercheurs du MIT (Massachusetts Institute of Technology) s’est rendu au Japon et a réalisé une étude pour savoir ce que faisait l’industrie automobile japonaise, qui à l’époque éloignait le marché de celui des États-Unis par des bonds et des limites. Sa principale découverte a été l’utilisation des outils qui composent le système de production. À son retour aux États-Unis, la délégation a baptisé cette méthodologie de fabrication “Lean Manufacturing” et a pris en charge sa diffusion dans le monde occidental. Depuis lors, les principes du Lean et ses outils ont été appliqués avec succès, générant des résultats surprenants dans tous les types d’industrie manufacturière et, récemment, également dans les services, les hôpitaux et autres. Claves del Lean Manufacturing : “Les produits doivent être fabriqués au même rythme qu’ils sont vendus”. “Seuls les bons morceaux doivent passer à la phase suivante” “Tant que les ressources humaines sont utilisées dans le système, elles doivent être cultivées et encouragées pour atteindre les objectifs de coût”. La production de l’entreprise doit se basé sur une bonne gestion. Les ressources et les produits doivent  être bien calculés pour un bon développement.